(1) Słaby stan rozładowania - należy obniżyć wartość P. Jeśli wartość ta zostanie znacznie obniżona, a drut nadal jest zerwany, należy rozważyć obniżenie wartości I aż do uzyskania ciągłości drutu. Ta operacja zmniejszy wydajność przetwarzania. Jeśli drut często pęka, należy zapoznać się z poniższymi wskazówkami, aby znaleźć przyczynę pękania drutu.
(2) Stan płukania nie jest dobry, np. górna i dolna dysza nie mogą być oklejone lub nie mogą być przetwarzane w sposób otwarty. Zwykle zerwany drut znajduje się w obszarze przetwarzania - należy obniżyć wartość P i sprawdzić, czy górne i dolne pokrywy dysz są uszkodzone, jeśli są uszkodzone, należy je wymienić.
(3) Blok przewodzący jest mocno zużyty lub zbyt brudny. Zazwyczaj miejsce zerwania drutu znajduje się w pobliżu bloku przewodzącego - należy obrócić lub wymienić blok przewodzący i wyczyścić go.
(4) Część drutu prowadzącego jest zbyt brudna, co powoduje skrobanie drutu. Zwykle zerwana lina znajduje się w pobliżu części liny prowadzącej - wyczyść części liny prowadzącej.
(5) Napięcie drutu jest zbyt duże - zmniejsz napięcie drutu FW w parametrach, zwłaszcza podczas cięcia stożkowego.
(6) Typ drutu elektrodowego i jakość materiału obrabianego - wymień drut elektrodowy; zmniejsz wartości P i I, aż drut będzie ciągły.
(7) Drut w pojemniku na zużyty drut przepełnia się, powodując zwarcie. Zazwyczaj drut ulega przerwaniu zaraz po rozpoczęciu obróbki - drut odpadowy stykający się z masą jest zawracany do pojemnika na zużyty drut, aby wyeliminować zwarcie.
(8) Podczas przycinania przeciętego drutu przesunięcie może być niewłaściwe, powodując unieruchomienie przyciętego drutu i jego zerwanie - należy zmniejszyć margines między przesunięciami.
(9) Zerwana lina na tylnym kole odbierającym - sprawdź stosunek nacisku liny na koło odbierające, standardowa wartość wynosi 1:1,5.
(10) Woda chłodząca blok przewodzący jest niewystarczająca, zazwyczaj uszkodzony drut znajduje się w pobliżu bloku przewodzącego - sprawdź obieg wody chłodzącej.
(11) Przewodność wody dejonizowanej jest zbyt wysoka. Zwykle uszkodzony przewód znajduje się w obszarze przetwarzania. Jeśli przekracza ona standardową wartość 10μs, woda dejonizowana jest przed przetwarzaniem doprowadzana do wartości standardowej lub niższej od niej. Jeśli wartość standardowa nadal nie jest osiągnięta, należy wymienić żywicę.
(12) Jakość wody dejonizowanej jest niska. Zwykle uszkodzony przewód znajduje się w obszarze przetwarzania - woda w zbiorniku na wodę ma mętność lub osobliwy zapach. Należy wymienić papierowy rdzeń filtra i wodę.
(13) Drut jest zerwany, w dolnym ceramicznym kole prowadzącym dolnego ramienia osadzone są odpady drutu lub praca nie jest elastyczna - wyczyść i ponownie wyreguluj oraz zainstaluj ceramiczne koło prowadzące, w razie potrzeby sprawdź zużycie dyszy drutu prowadzącego i wymień ją.
(14) Nadmierne drgania koła napinającego (niestabilny transport liny) - Do skorygowania naciągu liny użyj miernika naprężenia.
(1) Niezgodnie ze standardowym procesem, górna i dolna dysza są oddalone o więcej niż 0,1 mm od obrabianego elementu - jak najdalej od obróbki forniru.
(2) Utworzony plik TEC jest nieprawidłowy - wprowadź prawidłowo odpowiednie dane procesu, aby uzyskać prawidłowy plik TEC.
(3) Zmodyfikuj parametry obróbki, zwłaszcza jeśli wartości P i I zostaną zbytnio zmniejszone, szybkość obróbki zostanie znacznie ograniczona. Wymagana jest rozsądna modyfikacja.
(4) Stan płukania nie jest dobry, a standardowe ciśnienie płukania nie jest zgodne z normą. Jeżeli obróbka forniru jest rzeczywiście niemożliwa, należy prawidłowo określić prędkość obróbki.
(5) Odkształcenia obrabianego przedmiotu prowadzą do niestabilnego stanu wyładowania podczas obróbki, zwłaszcza odkształcenia kontroli przycinania.
(6) Jeśli w parametrze zaznaczono opcję ACO (Automatyczna optymalizacja energii), w niektórych przypadkach wydajność obróbki zostanie znacznie zmniejszona. W przypadku stabilnego cięcia funkcję ACO można wyłączyć.
(7) W przypadku elementów z wieloma narożnikami wysoką precyzję można uzyskać, stosując parametry wysokiej precyzji. Domyślnym parametrem cięcia głównego jest 55, ale spowoduje to zmniejszenie wydajności - zmniejsz wartość parametru strategii narożnej (np. 33) lub anuluj (ustaw na 0), aby zwiększyć szybkość obróbki.
(8) Prędkość przycinania jest mała - można nieco zmniejszyć względną objętość przetwarzania każdego cięcia. Jeśli prędkość okrawania zostanie zwiększona, przesunięcie cięcia głównego można zmniejszyć o 0,01 mm-0,02 mm.
(9) Konieczne jest sprawdzenie, czy woda chłodząca blok przewodzący jest w normie, a w szczególności, czy jest obecna woda chłodząca dolny blok przewodzący.
(10) Wydajność cięcia głównego jest niższa niż poprzednio - należy rozważyć wyczyszczenie dolnego gniazda rdzenia drutu prowadzącego.
(1) Występuje problem z jakością drutu elektrodowego - zaleca się jego wymianę na markowy drut elektrodowy.
(2) Problem związany z rodzajem materiału obrabianego lub materiał zawiera zanieczyszczenia - należy wymienić materiał obrabianego przedmiotu.
(3) Wyzwolenie lokalnych naprężeń wewnętrznych w wewnętrznej organizacji przedmiotu obrabianego spowoduje pojawienie się śladów drutu w poszczególnych miejscach przedmiotu obrabianego.
(4) Temperatura cieczy roboczej jest zbyt wysoka lub zmiana temperatury jest zbyt duża - należy użyć chłodziarki, aby kontrolować temperaturę cieczy i zapewnić odpowiednią temperaturę otoczenia.
(5) Środowisko zewnętrzne obrabiarki jest trudne, a drgania są duże - należy poprawić środowisko zewnętrzne.
(6) Blok przewodzący jest poważnie zużyty - należy go obrócić lub wymienić.
(7) Niewystarczająca ilość wody chłodzącej dla górnego i dolnego bloku przewodzącego - należy wyczyścić odpowiednie części.
(8) Część drutu prowadzącego jest zbyt brudna - należy ją wyczyścić.
(9) Zbyt brudna ciecz robocza - oczyść zbiornik i obszar roboczy, a następnie wymień ciecz roboczą.
(10) Zaobserwuj, czy stan rozładowania jest stabilny i czy nie występuje zjawisko cofania się zwarcia podczas przycinania - jeśli to konieczne, wartość UHP można zwiększyć o 1~2.
(11) Jeśli frędzle są ciemniejsze - można zmienić parametr dostrajania Smode na 10 i zwiększyć wartość UHP o 2.
(12) Jeśli prąd i napięcie wyładowania są normalne podczas dostrajania, ale prędkość jest bardzo mała, można zmniejszyć przesunięcie względne.
(13) Stan płukania nie jest dobry, a standardowe ciśnienie płukania i kształt strumienia nie są zgodne z normą - sprawdź, czy górna i dolna dysza nie są uszkodzone.
(14) Niestały naciąg liny - w razie potrzeby należy skalibrować prędkość i naciąg liny.
(1) Przesunięcie względne jest zbyt małe - odpowiednio zwiększ przesunięcie względne.
(2) Odkształcenie obrabianego przedmiotu prowadzi do nierównej prędkości cięcia podczas przycinania - kontroluj odkształcenie.
(3) Jakość drutu elektrodowego jest niska - zaleca się jego wymianę na markowy drut elektrodowy.
(4) Część drutu prowadzącego jest zbyt brudna - należy ją wyczyścić.
(5) Blok przewodzący jest mocno zużyty - należy go obrócić lub wymienić.
(6) Nieprawidłowy dobór parametrów procesu - wybrać prawidłowy TEC.
(7) Stan płukania nie jest dobry, nie można osiągnąć standardowego ciśnienia płukania i kształtu strumienia - sprawdź, czy górna i dolna dysza nie są uszkodzone.
(8) Niestabilny transport drutu - sprawdź i wyreguluj.
(1) Histereza drutu elektrodowego podczas cięcia narożników powoduje zapadanie się narożników. W przypadku elementów, które wymagają dużej dokładności narożników, należy wybrać parametry TEC ze strategiami narożnikowymi.
(2) Aby zapobiec deformacji dużych części, można ulepszyć technologię obróbki.
(3) Wyrównanie drutu nie jest dobre - należy ponownie wykonać wyrównanie drutu.
(4) Środowisko zewnętrzne obrabiarki jest trudne, a wibracje są duże - popraw środowisko zewnętrzne.
(5) Typ drutu elektrodowego i jakość materiału obrabianego są zbyt niskie - wybierz odpowiedni drut elektrodowy i przedmiot obrabiany.
(6) Odległość między pozycją mocowania przedmiotu obrabianego a górną i dolną dyszą jest zbyt duża - dostosuj metodę mocowania.
(7) Prędkość lub napięcie drutu są nieprawidłowe - wyreguluj lub skalibruj.
(8) Warunki płukania uległy znacznej zmianie, powodując duże drgania włókna. Możliwą przyczyną jest uszkodzenie górnej i dolnej dyszy - w razie uszkodzenia należy je wymienić;
(9) Czy oś oraz górne i dolne ramiona obrabiarki kolidują ze sobą, powodując zmianę dokładności mechanicznej obrabiarki.
(1) Optymalizacja parametrów - w przypadku wklęsłości można zmniejszyć wartość Ssoll głównych parametrów procesu cięcia i przycinania, zwiększyć prędkość i napięcie drutu, zwiększyć stałą prędkość cięcia ostatniego cięcia oraz zwiększyć odstęp między pierwszym cięciem a głównym cięciem.
(2) Metoda obróbki w przypadku wypukłości jest przeciwna do metody obróbki wklęsłości.
(1) Jakość drutu elektrodowego jest niska - zaleca się jego wymianę na markowy drut elektrodowy.
(2) Zoptymalizuj parametry - zwiększ prędkość drutu i nieznacznie zwiększ naprężenie drutu.
(3) Dodaj odpowiednią kompensację stożka do programu ISO - użyj funkcji kompensacji stożka podczas programowania.
(4) Wyreguluj górne i dolne natężenie przepływu wody pod niskim ciśnieniem - prawidłowo wyreguluj natężenie przepływu cieczy płuczącej pod niskim ciśnieniem podczas przycinania.
Podczas obróbki form wklęsłych na krawędzi cięcia często pojawiają się wgłębienia. W przypadku niektórych form precyzyjnych wymagania dotyczące precyzji i powierzchni są bardzo wysokie. Wgniecenia na powierzchni obrabianego przedmiotu mają bezpośredni wpływ na jakość powierzchni wyrobu.
Należy sprawdzić, czy drut jest często łamany, gdy do znajdowania krawędzi używany jest drut elektrodowy 0,15 mm lub 0,1 mm:
Naprężenie drutu w konfiguracji maszyny jest nieprawidłowe - System domyślnie ustawia naprężenie ustalające krawędź na 12. W przypadku zmiany drutu elektrodowego na 0,15 mm lub 0,1 mm należy zmniejszyć wartość naciągu, w przeciwnym razie nastąpi to w procesie wyrównywania drutu. Nastąpi pęknięcie drutu.
Szerokość robocza drutu elektrody 0,1 mm jest ustawiona na 3; szerokość robocza drutu elektrody 0,15 mm jest ustawiona na 7.
Ponieważ niektóre pliki rysunków form są UG, Master CAM i innych programów 3D są konwertowane na rysunki 2D, niektóre narożniki, łuki i rzeczywiste wymiary konwertowanych rysunków 2D są nieprawidłowe, a dokładność oprogramowania do programowania jest połączona. Po zakończeniu programu przeprowadza się symulację przetwarzania. Czasami pojawi się alarm, że łuk i łuk są połączone nieprawidłowo.
(1) Zwiększ lub zmniejsz wartość I lub J łuku w wierszu programu alarmowego o 0,001.
(2) Korzystając z oprogramowania do programowania Fikus, można zmodyfikować plik konfiguracyjny późniejszego przetwarzania z oryginalnych trzech miejsc po przecinku do czterech miejsc po przecinku. Konkretne kroki są następujące:
